前のページ 1/2 次のページ

品質管理(ひんしつかんり、QC、Quality Control)は、顧客に提供する商品およびサービスの品質を向上するための、企業の一連の活動体系。

◆概要

品質管理には、広義・狭義の品質管理があるともされ、広義の品質管理とは、マネジメントしての品質管理のことを指し、品質マネジメント(Quality Management)として知られるとされ、JISでは「品質要求事項を満たすことに焦点を合わせた品質マネジメントの一部」と定義している。狭義の品質管理は、コントロールとしての品質管理(Quality Control)のことを指すとされ、JISでは「品質保証行為の一部をなすもので、部品やシステムが決められた要求を満たしていることを、前もって確認するための行為」と定義している菅間正二『図解入門ビジネス生産現場の管理手法がよーくわかる本』p.88。ただし、生産現場で「品質管理」と言えば、一般に狭義の品質管理を指している割合が大きい。

品質管理は、JIS Z 8101 においては「買手の要求に合った品質の品物又はサービスを経済的に作り出すための手段の体系。」とされている。また、「」とも定義される。

日本の消費者にとってみれば、品質は良くて当たり前のことと感じられており、生産現場ではこの要求に応えるために品質管理がより重要となっている。日本の製造業の中には、「品質至上」を原点としたり、企業理念として掲げている企業が多数存在する。

製造業において「品質」と言う場合は、「設計品質」と「適合品質」の二つがあるともされ、設計品質とは設計者が目標として狙った品質のことをいい、適合品質とは実際の品質のことである。そのうち生産現場で扱うのは適合品質ということになる。適合品質を高めるためには、ばらつき(標準偏差)と偏りを小さくしたり少なくしたりすることが重要となる。

品質管理は、ウォルター・シューハート()、エドワーズ・デミング()、石川馨(東大、武蔵工業大学(現東京都市大学)元学長)らにより戦後に構築された。不良品ゼロを目指すための品質管理活動として、1960年代頃から日本の製造業の現場に広く普及している。日本製品における品質の格段の向上に貢献したとされる。

日本ではQCサークル活動と相まって、カイゼンとも密接に関わる。製造部門にとどまらず、サービス部門や管理部門など全社的にQC活動を広げた活動を、TQC(Total Quality Control)と呼ぶ。このTQCが発展したものがTQM(Total Quality Management)である。1990年代にアメリカで広く普及し、アメリカの製造業の復活に大きく貢献したとされる。

◆QC手法

QC七つ道具、新QC七つ道具が代表的である。他にも、製造段階、開発設計段階、商品企画段階での質向上のための方法がある。

◇QC七つ道具

管理を行うにあたり、現象を数値的、定量的に分析するための技法。いずれも、視覚的に表すことで誰でもすぐに問題点がわかったり、説明を容易にすることを狙っている。

#グラフ

#:数値データをそのまま見たのでは全体を把握できない。そこで、目で見てわかりやすく、全体の状況を早く正しく知るために、グラフを作成する。グラフを作成する時、特にこうしなければならないといった決まったルールはないが、作成した本人だけしか理解できない作図をしても意味がない。

#:そのためにどのグラフを用いると良いか、一般的に誰が見てもわかりやすいグラフはどうすればよいか、色分け、線の種類、打点の種類をどうすればよいかを考慮することが大切である。

#*折れ線グラフ:時間的な変化や項目の推移をみる

#*棒グラフ:ある時点における大きさの大小を比較する

#*円グラフ:サンプルの一時点での内訳の割合を示す

#*帯グラフ:項目ごとの内訳の割合や時間的な変化を示す

#*レーダーチャート:項目ごとの比較、項目間のバランスをみる

#ヒストグラム

#:データの傾向を判断できるようにする為のツール。データの集合に対して平均値、分布を読み取るためのツール。ヒストグラムはバラツキが顕在するあるデータの集合において、全体の傾向を把握するために用いられる。度数を元にヒストグラムを作成することによって、データの集合全体の平均値、データのバラツキを把握することが可能である。品質管理においてヒストグラムの分布を読み取り、その結果に基づき次の行動に移すことが重要とされている。ヒストグラムの山の形状から工程の安定性、山の広がり具合からバラツキ(σ)、規格値を記述することで規格外れ等の問題点が存在するかの判断できる。

#管理図

#:工程の管理を行うためのツール。管理図は工程が安定状態にあるかどうかを把握するための判断材料となる。時間別などの規則に従ってデータのサンプリングを行って集計を行い、その集計結果を群として系列で折れ線グラフを作成するものである。管理図では中心線(CL)と管理限界によって、点の配置と分布からその管理工程の異常が判断できる。管理限界は3シグマ法を用いて求められた上限限界(UCL)と下限限界(LCL)が用いられる。

#チェックシート

#:確認要点事項を予め抜粋しまとめられたツール。チェックシートは、必要とするデータが何かが瞬時に理解できること、集めたデータを簡単に整理することが目的であり、チェックシートを作成する際はその点に注意して作成しなくてはならない。

#パレート図

#:工程改善に用いられるツール。工程で発生している問題について原因別、損失金額別等に分類し、その件数の大きい順に並べて棒グラフおよび累計曲線を図に表したもの。パレート図は工程の改善活動の検討の場において、改善効果が期待できる問題の抽出を行う為に用いられ、工程が持っている問題を分類して図示する事で、まっ先に改善しなければならない問題の把握が容易になる。

#特性要因図(cause and effect diagram)

#:問題抽出に用いられるツール。ある問題に対して関連する原因の洗い出しを行うため、問題(特性)対してその発生の原因(要因)だと考えられる事項とを矢印で結んで図示したもの。その図の形状が魚の骨の形に似ていることから別名魚の骨図(fishbone diagram)とも呼ばれる。特性要因図は、工程の更なる能力の向上を検討する場において有効な手法であり、ブレインストーミングの要領で要因を抽出して洗い出した要因の関連性を特性要因図に表し、アプローチを行う要因の順位付けを行う為の資料とする。生産工程の現場では、ある問題に対する要因として4M(人、機械、材料、方法)を大骨とし、その4つの大骨に対して更なる要因の洗い出しが行われる。5M(測定器・測定方法:measure)もある。

#*特性要因図の目的別の使い分け

#*:要因を列挙するには、当初から単にブレインストーミングで列挙しても無意味である。過去の知識や現場データから推測される要因だけでは解決しない場合に、初めてブレーンストーミング等の手法を用いる。

##管理用特性要因図(管理すべき要因の列挙目的):予防目的で管理を必要とする要因を全て列挙したもの。実績前だから現場データがなく、専ら知識・経験・理論から心配事を網羅的にトップ・ダウンに列挙する。対策は全ての要因に講じる。

##解析用特性要因図(原因の探索目的):現に発生したトラブルの現場データ(特徴)を収集し、データから推定した要因を列挙して対策を講じる。この場合、原因を明確にしてから対策を講じる場合と、疑わしいものに逐次対策を講じてゆく場合がある。

#散布図

前のページ 1/2 次のページ

・品質管理 page1

・品質管理 page2